工機の不具合は、2月度が6件に対し3月度は21件と件数が多く、コスト換算では先月同等のロスコストを出してしまいました。

今回、そのうち大きく2項目に対して問題点を洗い出し、なぜそうなったのか、真因を探し出しどう対策していくかについて上位への報告をさせて頂きました。

問題点としては、
・車輪の外径が、焼入れ偏差によって、測る場所で公差が外れていた。
・受入検査でNGになった加工品の履歴を取っていない為不具合の傾向がつかめていなかった。
この２点でした。

上位からのアドバイスとして、「このような製作不具合は、短納期がゆえ、余裕がなく不具合の再発防止が打てない等の現象に繋がっていると思うので、余裕のある日程確保と工程の見える化に努めてほしい。」という貴重なアドバイスを頂きましたので、私たちのしくみの中で特に出来ていなかった「工程の見える化」について、予算T、発注T、内製作業者、受入検品者含め、全体に対して具体的な方法を定着させる事が私達の取組む課題であることを再認識致しました。

次回以降の報告では、「受入検査の反映方法の具体化による未然防止」と「工程の見える化」の取組をご報告させて頂きたいと存じます。

来月の目標としては、先手を打つことによって不具合手直しを半減する事を目標に情報の見える化、物の流れの見える化、人のローテーションも考慮し、取り組んで行きたいと思います。